一、施工准备 1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计 变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。 2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩 位并固实。随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各 单位验收合格。 3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电 设施架设或铺设完成。 4、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉 淀池处理后，才可排入市政管道。同时，做好施工现场的安全、文明施工工 作。
二 、 施工程序
桩位放线,埋设护筒
1、施工工艺流程
桩机定位 冲击成孔--孔深测定、清孔--制作钢筋笼--安放钢筋笼--下导管--二次清孔、测定沉渣--预拌混凝土--制作试块
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泥浆循环 泥浆处理
安放隔水塞、灌注混凝土 成桩
2.施工方法 2.1 护筒埋设 2.1.1 冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌，护 筒埋设深度宜为 1.3m，高出自然地面 300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘 土填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大 200mm。 2.1.2 护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，护筒安放垂直。 2.2 冲孔方法 2.2.1 护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不 大于±20mm。开始应低锤密击，锤高 0.4～0.6，并及时加片石，粘土泥浆 护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下 3～4m 后，才可加快速度， 将锤提高至 2～2.5m 以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每 冲击 1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击 1～2m 检 查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采 取相应措施后再进行施工。 2.2.2 在冲孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲 击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力 来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。 2.2.3 场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质 量的泥浆护壁，根据地质报告显示，熟料库处土层多为粘土层，成孔时， 可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在 1.1～1.2t/m 3； 进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在 1.3～1.5t/ m 3，以便于岩 层碎片顺利排出孔外，施工过程中经常测定泥浆密度。 2.2.4 桩机就位 桩机底座平整，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。
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2.2.5 冲进 2.2.5.1 冲孔初时应使保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥 皮护壁，冲至护筒刃脚下 1m 以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆 比重控制在 1.4。 2.2.5.2 操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。 2.2.5.3 在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在 1.25。 2.2.5.4 刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲 击高度。 2.2.5.5 冲孔至持力层时，立即通知业主、监理、地质验收。根据实打深 度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为 400～600mm 之间。 2.2.5.6 验收合格后，进行第一次清孔。 2.3 混凝土浇筑。 2.2.1 浇筑砼前，进行第二次清孔，保证沉渣厚度不大于 50mm。为保证 清孔质量，适当延长清孔时间，约在 1～2 小时。 2.2.2 开导管采用预制圆柱形砼隔水塞，砼塞用 8#铁丝吊在导管口，上 盖一层砂浆，待砼达到一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中。 开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定，以保证完全排出导管内 泥浆，并使导管出口埋深不小于 0.8m 的流态砼中，防止泥浆卷入砼内。 2.2.3 在整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中 2～4m，最小埋深不得小于 2m， 否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内； 也不宜大于 6m， 埋入太深， 将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空
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现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。 2.2.7 砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在 4～6h 内浇完，以保证 砼的均匀性， 间歇时间一般控制在 15min 内， 任何情况下不得超过 30min。 浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出， 使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入泥浆 池内。 2.4 钢筋笼的制作与安装。 钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨 架在井口分段焊接，焊接长度 10d，同一截面接头数不大于 50%，钢筋骨架 型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工 程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。 钢筋笼制作允许偏差表（mm） 钢筋笼制作允许偏差表（mm） 项 次 1 2 3 4 5 6 项 目 主筋间距 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼倾斜度 钢筋笼安装深度 长度 允 许 偏 差 ±10 ±20 ±10 ±0.5% ±100 ±100
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为 70mm） ，其间 距竖向为 2m，横向圆周不得小于 4 处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口 采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于 10d，钢筋搭接头应相互错开 35d，
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且不小于 50cm，同一截面接头数受拉区不大于 50%，同一钢筋上应尽量少设 接头。 钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入 和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊 装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧 每隔 5m 设一道井字Ф30 加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。 钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验 收，合格后应及时灌注水下砼。 三 、 施工安全
一、施工常遇问题及处理方法
1 坍孔 1.1 原因分析 a.提升、下落冲锤和放钢筋骨架时碰撞孔壁。 b.护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅。 c.未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水 降低了静水压力，或泥浆密度不够。 d.在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻，冲击太快或停在一处 空转时间太长，转速太快。 1.2 预防措施与处理方法 a.提升、下落冲锤、和放钢筋骨架时保持垂直上下，严格控制晃动其幅 度。 b.护筒周围用粘土填封紧密。
5c.冲孔过程中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位。 d.遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度，不要冲击过快。 e.轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入， 待孔壁稳定后采用低速冲进。 2 冲孔缩孔、弯孔、斜孔 冲孔缩孔、弯孔、斜孔事故预防和处理方法： 在冲孔过程中如出现缩孔、弯孔、斜孔的迹象，可用自制检孔器吊入孔 内检测，当检孔器不能下沉到已冲到的深度或检孔器倒向一侧孔壁时，则可 判明已发生了缩孔、弯孔、斜孔。如探明已发生了缩孔、弯孔、斜孔，应采 用小片石、碎石回填至发生偏斜处 1 米左右，重新修孔、冲孔。 3 钢筋笼偏位、变形 3.1 原因分析 a.钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形。 b.钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。 c.桩孔本身偏斜或移位。 d.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。 e.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。 3.2 预防措施与处理方法 a.钢筋过长，分节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强。 b.在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置砼垫块或焊耳环，控制保 护层的厚度。 c.桩孔本身偏斜、移位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。
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d.孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除。 4 吊脚桩 4.1 原因分析 a.清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即浇筑砼。 b.清渣未净，残留泥渣过厚。 c.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。 二、钢筋砼灌注桩工程质量程序控制
材料准备，出具合格证 学习图纸和技术资料 桩孔定位放线 申请砼配合比 书面交底 注意桩孔位置和垂直度 清除沉渣 护筒位置埋设正确和稳定 技术交底 操作人员参加 成 孔 按不同型号挂牌 钢筋制作 注意钢筋型号、直径和间距 导管浇筑砼 钢筋制作 清理现场，文明施工 桩孔测量定位记录 试块报告单 材料合格证 资料整理 自检记录
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准备工作 学习操作规程和质量标准
预留、养护、试压试块 质量评定 执行验评标准
质量评定记录 施工记录
三、安全和文明施工
1、树立“安全促进生产、生产必须安全”的思想； 2、加强职工安全意识教育； 3、所有施工人员必须做到“三不”伤害，利用好安全“三宝” ； 4、对于高处作业，临边作业，必须佩戴安全带等防护用品； 5、夜间作业必须有足够的照明，且安全电压为 36 伏，每个钻机旁设置四只 100w 防罩灯； 6、施工现场的电源、电路安装拆除必须由持证电工操作，不得擅自、蛮目、 牵拉、挂设； 7、做到施工现场工完料清，材料堆放集中、整齐，排水通畅，道路畅通； 8、现场排污：与业主或者当地政府协调一块场地，挖一污水池，沉淀后将 水排出，施工完后回填，压实。 9、其它未尺事宜，遵照执行有关安全操作规程，并遵守安全、环保、消防、 保卫部门的有关规定。
